Экструдеры. Оборудование для переработки полимеров

1 Май 2011 by: admin

Экструзия – прием получения продуктов или же полуфабрикатов из полимерных материалов безграничной длины методом выдавливания расплава полимера через формующую головку (фильеру) подходящего профиля. Экструзия, вместе с литьем пластмасс под давлением, считается лидирующим среди знаменитых способов производства пластиковых продуктов. Экструзии подвергаются фактически все ключевые разновидности полимерных материалов, как термопласты, таки и реактопласты, а еще эластомеры.

В главном для экструзии пластмасс используют шнековые, или же червячные экструдеры. Кроме того есть дисковые экструдеры. Для эффективного производства продукции способом экструзии мало лишь 1-го экструдера. Помимо него нужно иметь еще немного единиц оборудования, сообща основополагающих экструзионную линию. Помимо всего этого, присутствуют выдувные экструдеры, которые используются в установках по получению продуктов способом экструзионно-выдувного формования. Их описание, не входит в эту заметку. Фактически не встречаются экструдеры с вертикальными шнеками.

Экструдер (от лат. extrudo - выталкиваю), машинка для размягчения (пластикации) материалов и придания им формы маршрутом продавливания через профилирующий инструмент (экструзионную головку), сечение которого подходит конфигурации продукта. В экструдере получают основным образом продукта из термопластичных полимерных материалов (пластических масс), употребляют их кроме того для переработки резиновых смесей (тогда экструдер нередко именуют шприц-машиной). При помощи экструдеров выделывают плёнки, листы, трубы, шланги, продукта трудного профиля и другие., наносят тонкослойные покрытия на бумагу, картон, ткань, фольгу, а еще изоляцию на электропровода и кабели. Экструдеры могут использовать, также, для получения гранул, подготовки композиций для каландрирования, формования железных продуктов и для иных целей

Наиболее несложным оборудованием для экструзии считается одношнековый (одночервячный) экструдер в отсутствии зоны дегазации (рис. 1). Эти экструдеры повсеместно используются для производства пленок, листов, труб, профилей, в виде одной из деталей линий-грануляторов и так далее

Шнек экструдера традиционно состоит из 3 зон: загрузки, сжатия и дозирования. Зона загрузки транспортирует полимер от отверстия под бункером к наиболее горячим секциям цилиндра. Зона сжатия - данное зона, где убавляется глубина вырезки, следовательно, и размер витка, что приводит к сжатию плавящихся гранул. Основной результат сжатия - повышение сдвигового действия на расплавленный полимер, обусловленного обоюдным перемещением плоскости шнека сравнительно стены цилиндра. Данное делает лучше смешение, повышает подогрев от трения и приводит к наиболее однородному распределению тепла в расплаве. Назначение заключительней зоны шнека - последующая гомогенизация расплава, однородное дозирование его через формующую головку, сглаживание вибрации на выходе. Шнек после этого продавливает расплавленный полимер через фильеру, коя характеризует окончательную форму. «Сердечко» всякого экструдера – фильера. Непосредственно она характеризует форму получаемой продукции и во многом – его свойства. Видов фильер и их систем присутствует громадное большое количество. Впрочем, разработка просит, дабы и данный составляющая оборудования был предопределенной температуры. Исходя из системы фильеры, для ее нагрева используются плоские или же патронные нагреватели.

Двухшнековые экструдеры имеют все шансы применяться как в этих же вариантах, что и одношнековые, но и в особых критериях, как скоро одношнековые экструдеры не управляются с задачками. В российских реалиях двухшнековые экструдеры практически во всех случаях применяются для экструзии ПЛАСТИКОВЫЕ (поливинилхлорида) в продукта строительного назначения. Разработка процесса экструзии ПЛАСТИКОВЫЕ нередко предполагает использование порошкообразного ключевого сырья (ПВХ-композиции), которую невероятно переработать на шаблонной одношнековой экструзионной полосы. В большинстве случаев, двухшнековые экструдеры непременно снабжаются приспособлением дегазации. Двухшнековые экструдеры распознают 2-ух главных типов:

• экструдеры со шнеками, оказавшимися в зацеплении (с однонаправленным либо противоположно направленным вращением шнеков);

• экструдеры со шнеками, не оказавшимися в зацеплении (с однонаправленным или же противоположно направленным вращением шнеков).

Многошнековые экструдеры используются сравнимо не часто. К этим экструдерам можнож отнести четырехшнековый экструдер, также планетарный экструдер. Червячная система заключительного состоит из 1-го центрального червя а также, обычно, 6 доп шнеков, размещенного около главного на одном и том же радиальном расстоянии. Данные шнеки именуют планетарными, отсель и заглавие экструдера. Эта система дозволяет перерабатывать мат-лы, предрасположенные к прыткой термической деформации (нередко – композиции ПЛАСТИКОВЫЕ) в отсутствии внедрения повышенных температур, хотя со солидным смесительным результатом и активной дегазацией расплава.

Дисковые экструдеры относятся к довольно редкому виду экструзионных автомашин нашего времени. Работа дискового экструдера базируется на движении полимерного мат-ла и существе давления с помощью адгезии полимера к подвижным долям экструдера. Эти экструдеры имеют все шансы быть как однодисковыми, но и многодисковыми. Заключительный считается более прогрессивным вариантом и разрешают выделять давление расплава на выходе в пару раз превышающее давление расплава стереотипного одношнекового экструдера. Но, обыкновенно данное превосходство нивелируется большой ценой многодискового экструдера вследствие его конструкционной трудности.

Основная сфера использования: создание парниковой (тепличной) и термоусадочной пленки, создание ПЭ стретч-пленки и полипропиленовой пленки, создание ПЛАСТИКОВЫЕ стретч-пленки (стретч-ПВХ), а еще создание широчайшего диапазона упаковки (пакеты «фасовка», «майка», мусорный мешок, пакеты с прорубной и петлевой ручкой и так далее). И еще экструдеры используются в пищевой индустрии для производства сухих завтраков и снеков. Кроме пищевой и перерабатывающей индустрии, экструдеры повсеместно используются в агропромышленном ансамбле.

Производитобедали экструдеров представлены иностранными государствами (эти ТМ как American Maplan Corporation , Battenfeld GmbH, BAUSANO & FIGLI S.P.A., Berstorff GmbH, COSTRUZIONE MECCANICHE LUIGI BANDERA SpA, ENTEK Manufacturing, Inc., ENTEX Rust & Mitschke GmbH, ERMAFA Kunststofftechnik Chemnitz GmbH, Gamma Meccanica SpA , KUHNE GmbH. И другие)

В Рф созданием экструдеров промышляют эти фирмы, как ООО «Полимер Чертеж», ООО "ТПК ТРИГЛА", ЗАО «Аксиом Проджектс», ООО «Продвижение» и др.

На Украине присутствует ряд фирм, занятых созданием экструдеров для разных секторов экономики экономики. Так серийным созданием и реализацией модернизированных экструдеров для переработки рапса, для производства топливных брикетов из шелухи подсолнечника, опилок и прочих видов растительной биомассы, для производства полнорационных комбикормов занимается машиностроительное предприятие «ЧеркассыЭлеваторМаш». ООО «Тронка-Агротех» издаёт экструдеры для пищевой индустрии, ОАО "Химтекстильмаш" - экструдеры для плавления гранул полимеров, ООО «НПП Экструдер» - изготавливает экструдеры для переработки пластмасс.

Полимеры гранулируют или уплотняя порошкообразные мат-лы с небольшой насыпной массой в крепкие верные образования (гранулки, пилюли и другие.), или измельчая большие блоки или же различные отходы, бракованные продукта из полимеров и другие. Более распространены способы грануляции термопластичных полимеров из расплава. В такой ситуации грануляторы примут на вооружение помимо прочего для совмещения полимера с пластификаторами, удаления воды и летучих препаратов, и еще для внедрения в полимерный материал всевозможных ингредиентов (к примеру, антиокислителей, красителей). Расплав термопластичного полимера продавливают через головку экструдера гранулятора повторяющий вид жгута либо ленты, которые разрезают на гранулки сразу опосля выхода из головки либо в последствии остывания на воздухе или же в воде. Термореактивные полимеры гранулируют измельчением прохладного мат-ла в размольном аппарате (к примеру, в рифлёных вальцах), также маршрутом автоматического уплотнения порошкообразных материалов при увеличенной либо обычной температуре.